Bałtyk w Poznaniu, jak wieża Eiffla w Paryżu
W Paryżu z powodu budowy wieży Eiffla podniosło się larum, mówiło się nawet o rozbiórce budowli. Sądzę, że za jakiś czas takim obiektem w Poznaniu stanie się Bałtyk - uważa Tomasz Nowicki, prezes Poz Bruku, firmy, która dostarczyła 4 tysiące prefabrykatów do budowy elewacji Bałtyku.
Poznaniacy na razie z rezerwą spoglądają na nietypowy kształt Bałtyku. Czy ten budynek może stać się wizytówką miasta?
W Paryżu z powodu budowy wieży Eiffla podniosło się larum, mówiło się nawet o rozbiórce budowli traktowanej przez wielu jako tymczasowa. Dziś nie wyobrażamy sobie tego miasta bez jego wizytówki. Sądzę, że za jakiś czas takim obiektem w Poznaniu stanie się Bałtyk, miasto będzie się kojarzyło z tą nietuzinkową, ale i wyjątkowo skomplikowaną budowlą.
Czym szczególnym ten budynek się charakteryzuje z technicznego punktu widzenia?
Niezwykły kształt powoduje, że konstrukcja jest skomplikowana. Żelbet stanowiący podstawę to nic trudnego w realizacji, ale budowa elewacji w sposób, jaki wymarzył sobie architekt, była nie lada wyzwaniem. Dość powiedzieć, że potrzebnych było ok. 4 tysięcy prefabrykatów w 400 typach, czyli każdy typ to tylko po 10 sztuk, różniących się w dodatku długością. Właściwie każdy prefabrykat to osobny, wykonany z betonu model.
Pańska firma zajęła się ich dostarczeniem?
To było jedno z największych przedsięwzięć realizacyjnych w dziejach Poz Bruku. Zanim wykonawca spytał nas, czy potrafimy wykonać to zadanie, odwiedził wszystkie europejskie firmy zajmujące się prefabrykacją. Wszędzie usłyszał, że jest to niewykonalne.
Na czym polega trudność?
Konstrukcja budynku wykonana jest z żelbetu. Została ocieplona, czyli obłożona wełną mineralną. Do tego trzeba było przymocować trwałą elewację. Kształt obiektu jest tak nietypowy, że architekt zażyczył sobie, by kształtki elewacyjne miały grubość nie większą niż 3 centymetry. Wykonanie elementu o kształcie litery „u”, o grubości 3 centymetrów, długości nawet 4 metrów, to trudna sprawa.
Takich zadań chyba nie wykonuje się „z marszu”, bez przygotowania.
Wykonawca przekazał nam próbkę, niewielki fragment. Chciał wiedzieć, czy damy radę. Popracowaliśmy nad tym, efekt został zaakceptowany. Potem trzeba się było się zmierzyć z długim elementem o kształcie „u”. To już była prawdziwa inżynieria. Udało się.
Taki element powstaje z samego betonu, czy też trzeba go jakoś wzmacniać?
To nasza tajemnica. Zadanie było niezwykłe, bo dla 50-metrowego budynku estetyka jest ważna, ale liczy się przede wszystkim bezpieczeństwo.
Potrzeba do tego specjalnych surowców?
Dobór receptury trwał dwa miesiące. Niektóre rodzaje kruszywa dostępne były tylko w Skandynawii.
Podjął się Pan tego wyzwania ze względu na efekt finansowy czy na prestiż?
Nie czarujmy się, na tak skomplikowanym, wręcz karkołomnym jeżeli chodzi o realizację obiekcie nie zarobi się. Tu chodziło o wyzwanie. Chcieliśmy dowieść, że jesteśmy lepsi od najlepszych z tej branży.
Jaka część Bałtyku powstała w pańskiej firmie?
Trudno to procentowo określić. Gdyby brać pod uwagę skomplikowanie, to jakieś 80 procent przypada na elewację, reszta na konstrukcję.
